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中國重汽集團近幾年投入200多億元用于設備更新和生產線改造，在保證產品質量的前提下提高生產產能，市場份額節(jié)節(jié)攀升。

引進先進生產設備

平衡軸帶軸殼總成和V型推力桿是中國重汽部件制造部的主導產品，一輛重卡上一般成對使用。15萬輛重卡，即意味著全年需要平衡軸帶軸殼總成30萬個、V型推力桿30萬個。

原平衡軸帶軸殼總成關鍵件——支架，加工方案是由單個臥式加工中心或專用機床組成的。由于該件較重，一般單件近100kg，且形狀復雜、不規(guī)則，因此生產效率很低。近年來，由于中國重汽生產的重卡市場占有率的迅速提高，現(xiàn)有生產能力遠遠達不到公司快速發(fā)展的需要。為了迅速提高該產品的生產能力，我公司引進了具有國際先進水平的支架自動生產線，年生產40萬件平衡軸帶軸殼支架，能滿足年產量20萬輛重卡產能的需要。這條自動線投入使用后，生產效率大大提升，解決了制約生產的瓶頸問題。

支架自動生產線

工作組成

該支架生產線由大連億達公司和四達公司承制，主要由龍門機械手、2臺臥式加工中心和9臺高精度、高自動化專機及大流量冷卻液循環(huán)系統(tǒng)組成。采用國際先進的氣檢機構、對射識別開關、大流量系統(tǒng)自動調壓、排屑以及國際名牌刀具。設備的液壓、氣動系統(tǒng)均采用日本產品。該生產線運行只需2名操作者負責檢料和上、卸料，其余加工過程均在線上自動完成。該生產線完全滿足產品工藝要求，生產效率高且產品質量穩(wěn)定；單件生產節(jié)拍為1.5min/件。生產線在切削給定數(shù)量的工件后報警，提示操作者更換刀片，從而降低了廢品率，保證了產品質量。

1．龍門機械手

龍門機械手從循環(huán)上、下料機構上自動識別并抓持工件，翻轉，自動識別機床內有無工件。無工件時，將工件準確放置機床夾具中，避免上錯工件，機床發(fā)生碰撞等隱患。

2．冷卻液循環(huán)系統(tǒng)

大流量冷卻液循環(huán)系統(tǒng)自動調壓、排屑，采用粗、精兩道過濾，極大降低了系統(tǒng)冷卻液的運用成本。

上球座

3．銑削方案改進

調試過程中，銑垂直面工序原采用右旋銑刀進行銑削加工。切削過程中，由于支架毛坯加工余量過大，機床及工件振動大，加工平面粗糙度達不到工藝要求。經我部技術人員提出，和億達公司研究后，將右旋銑刀更換為左旋銑刀，在不影響生產節(jié)拍的前提下，將一次銑削改為兩次銑削，降低了機床及工件振動，提高了加工平面的粗糙度，并且提高刀具的使用壽命。

4．刀具方案改進

精鏜工序原采用德國瑪帕公司的鏜刀。該鏜刀加工的工件質量穩(wěn)定，能滿足產品工藝要求，但由于刀具本身成本較高，刀片壽命短，增加了生產線該工序使用成本。后經研究協(xié)商后，更改刀具設計方案，重新為該工序設計鏜刀。新設計鏜刀相對于原鏜刀切削8件工件就需更換刀片，現(xiàn)提高到切削98件更換刀片，極大地降低了生產成本。

5．機構不斷優(yōu)化

銑端面工序中，其中一臺機床在夾具未松開到位的情況下，液壓缸壓力達到標定值，機械手收到信號后進行抓持，導致機械手與夾具發(fā)生碰撞。為了生產線不再發(fā)生類似問題，在所有機床增加行程開關，并編寫行程開關所需程序，保證夾具松開到位后發(fā)出信號，機械手再進行抓持。避免其他機床發(fā)生同樣狀況的重大隱患。

上球座生產線

針對自動循環(huán)上、下料機構，原機構運行時，托盤承載工件到位時與限位塊發(fā)生多次碰撞，長期使用會加速導軌磨損。現(xiàn)將大鏈輪更換為小鏈輪，降低托盤運行速度，消除了碰撞，整個機構運行狀況相比以前更加穩(wěn)定，減輕了導軌的磨損，提高導軌使用壽命。

由于支架供貨的毛坯質量不穩(wěn)定，經常出現(xiàn)加工余量過大、錯箱等問題，我們根據(jù)毛坯的不穩(wěn)定狀況自行設計了一套上料前支架毛坯綜合檢具。可以將上料時加工余量過大、錯箱等不合格毛坯檢出，避免由于加工不合格毛坯造成生產線碰撞、停線等重大事故發(fā)生。

結語

近年來，由于市場需求大增，中國重汽集團公司的重卡產銷逐年成倍增長，原有生產設備已無法滿足集團公司發(fā)展的需要。為了適應新形式發(fā)展的需要，中國重汽部件制造部近年來先后投資3億多元更新大部分設備、改造了原來落后的生產線，如V型推力桿上球座原加工都是在老式車床上進行的，生產效率低，占用人員多，產品質量也不穩(wěn)定�，F(xiàn)新上了多臺自動機床，上球座全部在新生產線上加工，一人可操作多臺機床，不但產品質量有了保證，而且生產效率也大大提高。